A veces, una medida simple provoca resultados arriba de la expectativa. Fue lo que pasó en Buettner, compañía Brasilera que actúa en el sector textil hace más de 100 años y produce a cada mes más de dos millones de toallas de baño para alrededor de 40 países. El reemplazo de los motores estándar en la máquina hilatoria de anillos por los motores WMagnet, de WEG, el año pasado, hizo con que el aprovechamiento del equipamiento aumentase en 80%. El cambio y la optimización del proceso provocaron todavía una reducción de 33% en el consumo de energía. El resultado fue economía en el costo de producción y la consecuente ganancia en los números finales.

Los motores fueron instalados en tres de los 45 hilatorios de la compañía, pero el objetivo ahora es ampliar eso. “En el primer paquete adquirimos tres WMagnet. Ahora vamos a comprar más tres. El objetivo es sustituir todos en tres años”, revela Aires Fantoni, supervisor del Mantenimiento Eléctrico de Buettner.

Es en los hilatorios de anillos que el algodón tosco transformase en hilo del espesor deseado para cada uso y es rebobinado en rollos. Estos equipamientos cuentan con una presilla, que determina cual es el calibre del hilo que será producido. Para cada espesor de hilo, hay una presilla con diámetro distinto. Antes, la máquina operaba con motores antiguos, con dos velocidades, y se necesitaba parar la máquina en cada cambio de engranaje. Eran motores con potencia de 17/25 CV y velocidad de 1180/1765 rpm. Sin contar que cada nuevo anillo lleva de una a dos horas para el rodaje antes de empezar la hilera, el tiempo perdido en la operación era grande.

Fueron instalados WMagnet de 20 CV (accionados solamente con convertidores de frecuencia que salen parametrizados de WEG), que varían la rotación desde cero rpm hasta 1.800 y son totalmente automatizados. “El personal no necesita más parar la máquina para cambiar el engranaje. El propio operador programa esto”, explica Fantoni, destacando que el arranque suave reduce el atrito de la máquina. Las ventajas del reemplazo se evidenciaron luego: además del menor costo de mantenimiento (prácticamente cero), la variación de velocidad del motor con par constante y el ahorro de energía, aumentaron la confiabilidad y el desempeño de la línea de producción.